日出の商品カスタマイズ
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小ロットでの対応
御社オリジナル商品が100kg（※1）からオーダー可能です。
オーダーメードでオリジナルのタレ等の製造を依頼した場合、その製造ロットは
500〜1000kgというのが一般的です、なぜなら、製造を行う釜の大きさ（600kg〜1t）や、瓶詰めの自動充填機の性能が小ロットに対応するには、大きすぎるといった製造工程上の制約が発生する場合が多いからです。
ちなみにこの量は280gのペットボトルで換算すると
1tの場合 → 約3600本 （歩留まり等を考慮）
店舗での販売を考えた場合 仮に店舗あたりの１日の売上高を５本として
3600／5 = 720日→約2年
約2年分の量となります。この手の商品の賞味期限は長いものでも1年間、製造ロットの半分以上が賞味期限切れで販売できなくなってしまうという量です。
そして意外と無視できないのが包装資材の購入ロットのこと、
例えば、1kgのペットボトルを購入する場合、その最低発注単位は 800本(弊社での例)、もちろんもっと少ない単位で購入することは出来ますが、資材一個あたりの運賃負担が大きく、結果として割高になってしまいます｡
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日出に依頼するメリット一方当社では
小ロットのオーダー品の製造には200Lと比較的小さな釜を使用するために、
その量を 100kg(※1) 〜
とさせて頂いております。
ちなみに、最低ロットの100kgの場合、
280gのペットボトル換算で 360本
360／5 = 72日 → 2ヵ月半
となります。また、弊社指定の包材の範囲でお選び頂ければ、弊社が大きなロットでの購入している中から、お客様の必要な量を供給いたしますので、資材の購入ロットを気にすることなくオリジナルの商品が作れます。
お客様の用途に合わせて、是非ご活用ください。
※1：100kgからオーダーをお受けいたしますが、割高となります｡
経済ロットは200kgとなります｡
使用する原料によって、ロットが変更する場合がございます。
年間の製造数によってお断りする場合がございます。
※2：お客様希望の包材を使用する事も可能ですが、その場合お客様には資材を
ロットで一括購入して頂く場合がございます｡
製造工程の効率化
現在の御社製造工程の内、原料供給の段階で一緒に加工してしまった方が、生産効率が高い場合があります。
たとえば、原料で仕入れたコチュジャンに他の原料を加えて加熱混合する製造工程をもつ以下の製造工程を考えた場合
図１ 現在のお客様製造工程
調味液Ａの製造工程Ａのために、準備や設備の洗浄、
もちろん作業者等の割り当てが発生します。
一方、弊社の工程を考えた場合、以下の通常のコチュジャン製造工程に対し
図２ 通常のコチュジャン加工工程
お客様が必要な原料を追加した調味液Ａの製造においても
図３ カスタマイズコチュジャン工程
お客様に必要なxyzの調味料を加えるだけで、
その他の工程は通常の製造工程とほとんど変化はありません。
一方、弊社に加工を委託した場合、先の工程は以下のようになります。
改善後のお客様製造工程
この図から判るように、全体の工程を簡略化することが出来ます。
限られた生産資源を御社にとってのコア部分の製造に集中できるとともに、これらに伴う余分な仕掛品や在庫を抑えることが出来るといったメリットがあります。
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製造ロット毎に品質検査を実施
安心かつ安定した商品が供給可能です。
具体的な検査項目については以下の通りとなります
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- 検査項目 ： 一般分析 6項目
- ・測色
（測色計をもちいて出来上がり商品の色が規定の版にないなることを確認致します。）
・水分
・塩分
・pH
・Brix糖度
・官能検査（品質管理担当者が実際に商品を舌で確認します。）
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- 微生物検査 ： 4項目
- ・一般性菌
・耐熱性細菌（食品の加工において影響の多い、耐熱性の細菌数を確認します。）
・カビ・酵母
・大腸菌群
なお、検査内容を外部機関に委託するものについては、有料になる場合がございます。
安心を支える 衛生的な製造環境
2000年操業の山梨工場は、HACCP対応型、
2014年 厚生労働大臣賞の食品衛生優良施設として表彰されました。
大変残念なことですが、近年様々な食品事故が新聞やTVに頻繁に取り上げられています。
食品メーカーにとって、安全・安心は他の全ての経営課題に優先されるべき項目です。したがって、心ない一部のメーカを除き、私たち食品に関わるメーカーの者達は、安心、安全のレベル向上のため、日々社員の教育や運営の改善に取り組んでおります。
しかし、その一方で、「構造上清掃が出来ない箇所がある」「密閉度が低く昆虫類の進入を防ぐことが出来ない」等、設備の老朽化や構造上の問題から、運用だけでは現在のお客様が要求する衛生レベルに対応出来ない部分が増えてきていることも事実です。
なにを隠そう、弊社が現在の上野原工場を新設・移転を決意したのも、旧工場の老朽化に伴い、先に述べたような運用のみの対応に限界が見え始め、今後ますます高まるであろうお客様の安心安全への要求のレベルに対応しきれないことが懸念されたからです。
したがって弊社現工場は、当時、注目されはじめたばかりの衛生管理手法であるＨＡＣＣＰに基づく運営を前提として、清掃のし易さや、各衛生区域ごとに作業区域のゾーニングをするなどの設計を取り入れたＨＡＣＣＰ対応型の工場です。
もちろん、施設が充実しているからといって衛生のレベルが維持できるわけではありません。正社員、パート社員が一丸となり、清掃、整理整頓等の５Ｓ活動や、生産工程の改善、などのオペレーションへの日々の取組みも、私たちに欠かせない取組の一つであり、これらが伴ってこそ、お客様が安心して弊社商品を召し上がって頂けるものと商品を提供し続けることが出来るものと考えております。
取り組みの一例
<生産現場に入るときは、担当者による服装チェックと毛髪のはみ出しチェックを 行っているます。> |
<パートさんを交えて、定期的な5Ｓ活動や改善活動の成果発表勉強会を 行っています。> |
お陰様で、こういった、日々の安心安全への取組がみとめられ、2014年 厚生労働大臣賞の食品衛生優良施設として表彰されました。
このような評価を受ける事は食品メーカとしての誇りであり、お客様に対して安心と安全というメリットを提供できるものと自負しております。
もちろん、これからも、これら評価に慢心することなく、日々安心・安全の向上に取り組み、さらにお客様に安心して弊社商品を使っていただけるよう努力してまいります。
株式会社 日出味噌醸造元 |